abstract: in architectural engineering construction process, concrete occupies an important position. in the construction, there are always some quality problems. although these quality problems can not be eradicated, the effective prevention and treatment during the construction achieve a multiplier effect. combining with the author’s work experience, the paper states and discusses the causes and prevention of the concrete quality problems. 

关键词： 混凝土；质量通病；原因；处理措施 

key words: concrete；common quality problems；causes；treatment measures 

中图分类号：tu37                                                    文献标识码：a                                  文章编号：1006-4311（2012）11-0088-02 

0  引言 

近年来，随着我国经济的高速发展，高层建筑和现代化大型建筑日益增多，在施工过程中采用大量的混凝土，混凝土一般是结构的承重部分，工程质量非常重要。虽然通过各种措施，但一些质量通病仍然存在，而且建筑工程的质量通病，在建筑工程的使用寿命期内会一直存在，其危害性较大，所以在施工过程中，应严格按照施工验收规范进行施工，认真遵守操作规程和施工工序，采取“预防为主，综合治理”的方针，大部分的质量通病是可以杜绝的。 

1  质量通病原因分析及防治措施 

1.1 蜂窝、麻面  混凝土表面局部出现酥松、缺浆、凹坑、麻面、石子之间形成空隙等类似蜂窝状的窟窿和粗糙面，没有钢筋露出的现象。 

1.1.1 产生的原因 

①混凝土配合比不当或材料计量不准，造成浆少、骨料多。搅拌时间过短，没有拌和均匀，和易性较差，漏振或振捣时间不足。混凝土未按分层下料或下料高度过高，未设串筒或溜槽造成离析。 

②模板支设不严密，水泥浆流失，接触部位的混凝土部稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。钢筋布置较密，使用的骨料粒径过大或坍落度过小。 

③模板表面粗糙未清理干净，涂刷隔离剂不匀、局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土的表面被模板粘坏。 

④模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。 

⑤混凝土振捣不实，气泡没有排出，停在模板表面形成凹坑、麻点。 

1.1.2 防治措施 

①严格控制混凝土配合比及水灰比，做到计量准确，拌和均匀，坍落度适中；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，直到排除气泡为止；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1h～1.5h后再浇上部混凝土，以免出现上下面接触面出现孔洞。 

②对于小蜂窝，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；大一些的蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后，用高强度细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。 

③模板面清理干净，浇筑混凝土前，应将模板浇水湿润，模板缝隙应用专用胶带堵严，涂刷模板的隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 

④表面还有粉刷层的，可不做处理；清水混凝土，应在麻面部位浇水湿润后，用1:2.5水泥砂浆抹平压光。 

1.2 孔洞、漏筋  是混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，内部钢筋局部或全部裸露在构件表面的现象。 

1.2.1 产生的原因  ①因振捣模板拼缝不严，局部漏浆。②钢筋过密，混凝土中粗骨料难以进入产生分离，不易振捣也会产生孔洞。或者未按顺序振捣混凝土，产生漏振。石子过大，在钢筋密集处被卡住，使水泥砂浆不能充盈钢筋周围或严重跑浆。③钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。因振捣或垫块移位，或者钢筋位移紧贴模板往往容易产生露筋现象。④混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 

1.2.2 防治措施  ①浇筑混凝土前，模板应充分湿润并认真填好缝隙，正确掌握拆模时间，防止过早拆模，碰掉棱角。②在钢筋复杂部位及密集处，采用细石混凝土浇筑，浇灌混凝土时，应保证保护层厚度和钢筋位置正确，并加强检查，如钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比正确和具有的和易性。在模板内装满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏浆。③砂石中有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清理干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。④混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正，保护层混凝土要振捣密实。表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平。钢筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 

1.3 烂根  烂根是现浇钢筋混凝土竖向构件易出现根部蜂窝、漏筋、新老混凝土接茬不密实的现象。 

1.3.1 产生的原因  ①当混凝土塌落度比较大时，混凝土的水泥浆容易沿着模板拼缝处渗浆，拆模后形成只看见粗骨料而不见水泥浆的情形。②已搅拌均匀的混凝土由于各固体粒子大小比重不同，引起它们之间发生不同的运动，由于位移不同就会出现离析现象。实际浇筑时不能保证混凝土的倾落高度小于2米，因其自由倾落度过高，并且竖向构件钢筋过密，水泥砂浆受到钢筋骨架的阻力被粘接到其表面，而石子先落下，并在竖向构件根部堆积。③对竖向构件的竖向钢筋布置来看，根部处于上下钢筋搭接位置，钢筋数量有所增加，而且钢筋直径大，间距小，并且根据构造要求，该搭接部位的箍筋加密，从外观上看钢筋网几乎变成了钢筋板，而混凝土的浇筑和振捣都比较困难，现在工程多用商品混凝土，其具有输送速度快，一次浇筑量大等特点，易造成施工人员赶进度的现象，很容易形成混凝土振捣不密实。 

1.3.2 防治措施  ①支模前将竖向构件部位的杂物等清理干净，在模板侧面粘贴海绵条，以减少模板与楼板的间隙，防止漏浆。柱下部模板预留200x300mm的清扫口，以便清理模板内的木屑、杂物等。并经监督员检查合格后封口。②严格按照混凝土的配合比施工，混凝土内可按实际需要掺加外加剂，以提高其和易性，必须确保混凝土有良好的和易性，满足塌落度要求。混凝土竖向构件浇筑过程中，每次浇筑高度不超过40cm，振捣密实。③浇筑混凝土前，先均匀浇筑一层50厚的同强度等级的水泥砂浆或减石子混凝土，以避免混凝土在下落过程中石子落在下面，造成石子过多砂浆少的现象。④若是竖向构件根部板平整度较差，应先将模板支设部位用水泥砂浆找平压光，或在模板底部砌筑的120㎜的砖2～3皮表面用1：2水泥砂浆抹平压光，模板侧面贴好海绵条立在砖上能更好地堵住缝隙。 

 

1.4 夹层、空鼓  夹层是指整体性的混凝土内有夹杂物，空鼓通常出现在预埋钢板的下面。 

1.4.1 产生的原因  ①浇筑大面积混凝土构件或其他构筑物时，在停歇时被其他工种的杂物掺入，继续浇筑混凝土时未及时清理。②施工缝留置时间过久，在灌注混凝土前没有认真处理施工缝表面，没有按规定清除槎口杂物，在浇筑混凝土施工缝留槎或接槎时振捣不足。③浇筑预埋钢板混凝土时，浇筑高度过高，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。钢板底部未饱满，形成空鼓。④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土没有充分的振捣。 

1.4.2 防治措施  ①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并且冲洗干净。②混凝土浇筑高度大于2m，应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强结缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。③在灌注前施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再灌注混凝土。④在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2mpa时，才允许继续灌注。在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应该清除干净。 

2  结语 

综上所述，混凝土的质量控制是一个综合性的问题，要保证混凝土施工质量，要对一切能影响混凝土质量的因素加强检验，并在施工的各个阶段加强检查与控制，同时在实践中不断探索，采取有效的预防措施，确保结构安全，尽可能的消除质量通病。 

参考文献： 

[1]张汉飞.钢筋混凝土质量通病的预防与处理措施[j].建材与装饰，2007（12月下旬刊）：95-96. 

[2]张洪管.浅析混凝土质量通病的防治措施[j].科技信息，2011（01）：39. 

[3]赵山.施工员专业管理实务[m].黄河水利出版社，2010. 

[4]彭圣浩.建筑工程质量通病与防治手册[m].中国建筑工业出版社，2002.