下部结构施工技术交底

采用人工挖孔法组织施工。开挖之前必须先清除现场四周的悬石、浮土等排除一不安全的因素，作好孔口四周临时围护和排水设备，布置好弃土通道，必要时孔口要搭雨棚。挖孔时，要注意施工安全，挖孔工人必需配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊构、钢丝绳，卷杨机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面20㎝~30㎝，防止土、石等杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必需罩盖。挖孔时，如孔内地氧化碳量超过0.3％，或孔内深度超过10M时，应采用机械通风。

1、施工工期长，施工任务艰巨 本工期业主要求工期长。因此，如何对项目进行有效的组织管理和协调是本工程施工组织和施工管理的重点。 2、施工场地建构筑物保护修复任务艰巨 本工程施工中需对当地建构筑物进行严密监测，慎重作业，优化施工方案，制定严格保护措施，防止事故发生。施工协调任务艰巨。 3、现场施工难度大，制约施工现场因素多 排水沟、集水井开挖较深，如何确保基坑的安全支护是本工程的施工难点和重点； 由于施工现场地下管线较多，其埋设深度不明确，因此在基坑开挖时如何采取措施保护现有地下管线也是本工程的重点。

本合同段处于江南丘陵倾斜的过渡地带，资水贯通南北.地貌类型以山地、丘陵为主，各种地貌以线状展布为特征，高低相间，基岩以白云质灰岩为主,与炭质灰岩成整体接触，展布以北向东为主。

安装模板时工作人员应有可靠的落脚点，并应站在安全地点进行操作，避免上下在同一垂直面进行工作，工作人员要主动避让掉物，增强自我保护意识。

承包人应在合同、规范或监理程序规定的时间内，向监理工程师书面递交钻芯样试验申请报告。报告应包括： ①、拟承接钻芯样检测单位名称，钻芯取样设备型号，以及该单位从事该方面测试任务的资格证书。 ②、钻芯取样试验的目的及具体测试方案。

3x30m连续梁下部结构计算书，主要内容为：静力计算、计算荷载等，以供参考。

本工程剪力墙、柱模板支撑竖向用50×100方木间距200，横向用钢管Φ12穿墙螺杆固定，螺杆间距不得大于500。

在现场施工时要严格按照平面布置图指定的位置支设模板，不得随意变更。为了便于识别，每块模板上均应设置醒目的标记，并且由现场工长统一管理。 模板安装时外墙安装顺序是先内后外，利用φ12穿墙螺杆对拉。对拉螺杆分布水平、竖向间距均为600mm，转角处增加一道。 模板安装前要及时对模板表面再作一次清理，涂刷脱模剂，然后按照模板平面布置图和墙位线将模板吊正就位。

本资料为钢结构防火涂料施工技术交底，工艺流程：钢材基面处理→自检→刷结合层防火涂料一道→自检→刷防火涂料增加层→自检→刷防火涂料面层→自检→交付验收

大里程端头井墙、柱模板支撑架与梁板模板支撑架采用纵横水平连接杆、斜撑连接构成一个整体，使其形成一个不可变体，墙、柱模板加固与支撑架（顶撑、柱箍）可靠连接以防止模板上下移动。梁板下立杆沿梁跨度方向设置扫地杆、纵横向水平杆及水平、垂直剪力撑，保证架体的整体性。站台层侧墙与中板及中板梁同时浇筑，站厅层侧墙与顶板及顶板梁同时浇筑。 底板→站台层中柱→站台层侧墙与中板整体浇筑→站厅层中柱→站厅层侧墙与顶板整体浇筑

悬索结构的形式和特点，悬索结构的构造，悬索结构施工

本资料为：地铁车站主体结构施工技术交底（一级），编制于2019年，共34页。 主要内容： 车站设计总长139.8m，车站宽约20.1m，基坑开挖深度约为24.6m，车站中心里程处覆土3.1m，车站围护形式采用1000mm厚地下连续墙结构。车站为地下三层岛式车站，有效站台宽度为11.0m，为三跨与两跨相结合形式。

二次结构砌筑应在主体结构验收完毕后，地下与地上填充墙同时施工，采用各层砌体沉实后再收顶填嵌的方法，二次结构砌筑应由下至上施工，隔墙板安装和卫生间排气道安装，随管道设备安装完成随时插入，各专业每层为一个流水段顺序施工。

二次结构砌筑施工技术交底-036二次结构砌筑施工技术交底-036二次结构砌筑施工技术交底-036二次结构砌筑施工技术交底-036

隧道周边部位预留20～30 cm坚持人工开挖为主，机械开挖为辅。根据围岩情况局部如需爆破时，必须坚持弱爆破，减少对围岩的扰动。同时做好监控量测，确保围岩稳定和施工安全。

混凝土浇筑时,下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上

在斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，同时保持水平分层； 混凝土分层厚度不宜超过30cm。

机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。 每一振点的振捣延续时间为20～30s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度。

插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯，操作时振动棒应自然垂直地沉人混凝土，不得用力硬插、斜推，拔出时应缓慢垂直拔出，将气泡带出，也不得全部插入混凝土中。（4）振捣器应保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。

6-承台混凝土施工技术交底6-承台混凝土施工技术交底6-承台混凝土施工技术交底6-承台混凝土施工技术交底6-承台混凝土施工技术交底

3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底3-墩身混凝土施工技术交底

XX市高架道路（一期）工程三工区走向为南北向，南起XX大桥北堍引桥段，北至XX铁路南侧。起点桩号为K2+303.697，终点桩号为K8+967.277，总长约6.66Km。

本文档为第四章下部结构施工方案、方法。 可供参考。

本资料为：大型城市桥梁下部结构施工全套详细文档，资料内容包括：专业公式，计算表格，思维导图等多种形式，文档符合标准，资料可靠，内容丰富，思路详细，可供参考。

本项目桥梁共分2段，全长951.6m，处平面处于曲线及直线段，最小平曲线半径为80m，最大纵坡为0.3%。下部结构均为桩接柱形式，墩柱直径为1.0m圆柱墩，桩径为1.2m。 桩基处于海岸线区域，观景平台还处于海水中，桩基所处位置表面为浆砌 片石护坡，其下依次为素填土、人工填石、黏土及中粗砂。施工时考虑到台风及海潮的影响，另外考虑到减少对海水的污染，按照原设计方案仅在海岸右侧设置粘土便道兼做围堰不能满足施工及环保需要。为了确保安全、环保、优质地完成下部结构，制定以下施工方案。

混凝土箱型梁桥下部结构设计 毕业设计

1、开挖的控制：协助测量工程师检查平面放样及对锁口标高进行抽查。 2、验孔：在接到承包人验孔通知前，应了解桩径、基底标高、嵌岩深度、桩长及地基承载力。并特别注意仔细与地质勘测图对照。 ⑴ 桩径和垂直度的检查可采用检孔器或垂球加广线的方法（统一用检孔器检查）。 ⑵ 基底标高的检查应先检查承包人提供的尺子或测绳（注意尺的始读数及尺中间是否有结）,拉尺时最好不要承包人下孔协助。 ⑶ 嵌岩深度的检查应注意水平距离要求及弱风化线和岩石的完整性，若岩层有倾角，宜以最低处为起算点。

贵州省余庆至安龙高速公路罗甸至望谟段，主线全长77.4公里，项目地形起伏大，山高坡陡，地质、水文条件复杂，桥梁工程规模大，高墩大跨径桥梁较多，通过综合比选，考虑技术、经济、结构耐久、施工方便、维修便利及施工标准化等因素。主线普通桥梁结构主要选择20m、30m、40m装配式预应力砼T梁。

"交底内容： 一、材料要求 1、各种长度规格圆木（包含4m、4.5m、5m、6m等）最小直径不得小于8cm，锯平面必须平直无弯曲，圆木整体顺直，无开裂，无腐朽。 2、顺水条采用规格2cm*8cm木条，挂瓦条采用规格2cm*3cm木条，老虎窗框条采用规格4cm*8cm木条，要求顺水条、挂瓦条、老虎窗框条四面见方，无弧面，无弯曲变形、无腐朽。 3、挂檐条采用规格2cm*13cm木条，单面刷漆，要求挂檐条平直方正，无弧面，无弯曲变形、无腐朽。封檐板及老虎窗船皮用料必须按尺寸切割规整，避免浪费。 4、屋面沟瓦搭接处使用防水卷材必须双层铺设，不得有破损孔洞。 5、屋面琉璃瓦不得有缺楞、掉角、暗痕、裂纹等缺陷。 二、施工工艺 1、施工流程：圆木搭架--放线调平--固定圆木补砖--钉顺水条--挂檐条--钉瓦条--滴水瓦--铺防水卷材--沟瓦--屋面瓦--边瓦--脊瓦--封檐板 2、圆木搭架上墙固定加固之前，沿屋脊方向每个坡面拉通线布线且不得少于三条，山墙及隔墙方向根据墙体布线，每个隔间布线不小于三条，调整圆木锯平面在一个平面上，整体平整度误差在±1cm以内，屋脊圆木必须调整水平或略微朝檐口方向下斜（坡度不大于5‰）。圆木搭架间距为60cm。 3、固定圆木补砖必须用砂浆填满砖缝，用于垫高圆木的砖块必须用砂浆进行塞缝填充加固。墙体与圆木之间不得留有空洞。 4、每个顺水条节点需要连接牢固，顺水条垂直于檐口，顺水条铺钉间距为40cm，顺水条错位搭接时必须保证错位方向一致。 5、采用排钉或圆钉将瓦条固定在顺水条上，间距按瓦片搭接距离。接头在顺水条上，钉置牢固，不得漏钉。接头要错开，同一顺水条上不得超过三个接头。 6、钉挂檐条时必须放线保证挂檐条上下面平行且在一条直线上，不得参差不齐或弯折。 7、屋面挂瓦采用螺丝钉将瓦片与瓦条牢固连接，从檐口处逐层向上排瓦施工。从左向右、自下而上，瓦之间上下搭接以盖住瓦的自锁斜三角而准，左右搭接以瓦相扣后平稳为准，对齐瓦缝。铺设时遇到脊和天沟时，边角处用砂轮锯切割至满足要求。 8、脊瓦应搭盖正确，间距均匀，封固严密，清理多余的水泥砂浆并用海绵将污染的瓦面擦拭干净，脊瓦与砂浆搭接处需用瓦颜色相近的涂料涂刷。屋脊应顺直，无起伏现象。 9、封檐板必须紧靠墙体钉牢，不得留有空隙。挑檐水平长度（挂檐条到墙面即封檐板宽度）老虎窗前挑檐为30cm，其它一般情况挑檐为40cm。 "

1、各种长度规格圆木（包含4m、4.5m、5m、6m等）最小直径不得小于8cm，锯平面必须平直无弯曲，圆木整体顺直，无开裂，无腐朽。 2、顺水条采用规格2cm*8cm木条，挂瓦条采用规格2cm*3cm木条，老虎窗框条采用规格4cm*8cm木条，要求顺水条、挂瓦条、老虎窗框条四面见方，无弧面，无弯曲变形、无腐朽。 3、挂檐条采用规格2cm*13cm木条，单面刷漆，要求挂檐条平直方正，无弧面，无弯曲变形、无腐朽。封檐板及老虎窗船皮用料必须按尺寸切割规整，避免浪费。 4、屋面沟瓦搭接处使用防水卷材必须双层铺设，不得有破损孔洞。 5、屋面琉璃瓦不得有缺楞、掉角、暗痕、裂纹等缺陷。 二、施工工艺 1、施工流程：圆木搭架--放线调平--固定圆木补砖--钉顺水条--挂檐条--钉瓦条--滴水瓦--铺防水卷材--沟瓦--屋面瓦--边瓦--脊瓦--封檐板 2、圆木搭架上墙固定加固之前，沿屋脊方向每个坡面拉通线布线且不得少于三条，山墙及隔墙方向根据墙体布线，每个隔间布线不小于三条，调整圆木锯平面在一个平面上，整体平整度误差在±1cm以内，屋脊圆木必须调整水平或略微朝檐口方向下斜（坡度不大于5‰）。圆木搭架间距为60cm。 3、固定圆木补砖必须用砂浆填满砖缝，用于垫高圆木的砖块必须用砂浆进行塞缝填充加固。墙体与圆木之间不得留有空洞。 4、每个顺水条节点需要连接牢固，顺水条垂直于檐口，顺水条铺钉间距为40cm，顺水条错位搭接时必须保证错位方向一致。 5、采用排钉或圆钉将瓦条固定在顺水条上，间距按瓦片搭接距离。接头在顺水条上，钉置牢固，不得漏钉。接头要错开，同一顺水条上不得超过三个接头。 6、钉挂檐条时必须放线保证挂檐条上下面平行且在一条直线上，不得参差不齐或弯折。 7、屋面挂瓦采用螺丝钉将瓦片与瓦条牢固连接，从檐口处逐层向上排瓦施工。从左向右、自下而上，瓦之间上下搭接以盖住瓦的自锁斜三角而准，左右搭接以瓦相扣后平稳为准，对齐瓦缝。铺设时遇到脊和天沟时，边角处用砂轮锯切割至满足要求。 8、脊瓦应搭盖正确，间距均匀，封固严密，清理多余的水泥砂浆并用海绵将污染的瓦面擦拭干净，脊瓦与砂浆搭接处需用瓦颜色相近的涂料涂刷。屋脊应顺直，无起伏现象。 9、封檐板必须紧靠墙体钉牢，不得留有空隙。挑檐水平长度（挂檐条到墙面即封檐板宽度）老虎窗前挑檐为30cm，其它一般情况挑檐为40cm。

模板按墙进行编号，并涂刷好水性隔离剂，分规格堆放。

螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备。焊接球加工时；加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备。焊接球半圆脸架的制作与安装。焊接设备的选择与焊接参数的设定，采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧-乙炔设备的安装。拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护，防止小拼时飞贱影响到螺纹。焊条或焊剂进行烘烤与保温，焊材保温烘烤应有专门烤箱。

安装前应对网架支座轴线与标高进行验线检查。网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准的规定。安装前应对柱顶混凝土强度进行检查，柱顶混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定以后，才能安装。采用高空滑移法时，应对滑移轨道滑轮进行检查，滑移水平坡度应符合施工设计的要求。采用条、块安装，工作台滑移法时，应对地面工作台、滑移设备进行检查，并进行试滑行试验。采用整体吊装或局部吊装迭时，应对提升设备进行检查，对提升速度、提升吊点、高空合拢与调整等工作作好试验，必须符合施工组织设计的要求。采用高空散装法时，应搭设满堂红脚手架，并放线布置好各支点位置与标高。采用螺栓球高空散装法时，应设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量应经过验算确定。高空散装的临时支点应选用千斤顶为宜，这样临时支点可以逐步调整网架高度。当安装结束拆卸临时支架时，可以在各支点间同步下降，分段卸荷。

钢结构设计为：DN500×12钢管柱、H型钢梁，其中○1○2钢管柱21根，○3钢管柱44根，○4钢管柱9根，DN500×12钢管柱制作分为两节，首节钢管柱安装高度为13.2米；二节钢管柱安装高度为21.4米。钢管柱、H型钢梁等主要构件均采用Q345B；连接接头采用扭剪型高强度螺栓。

本资料为：码头工程钢结构施工技术交底，分享出来，供大家下载参考。

本技术交底使用范围为李渡生态工业园杨雀岭至鹤凤滩码头连接道路工程及雨污水管网项目边坡及挡护结构工程，边坡为锚杆挡墙、锚喷支护，锚杆挡墙竖向高度8.0米施工一段，采用逆作法施工，确保边坡的稳定。

蒸压加气混凝土砌块强度等级为A3.5，干密度级别B06级；混凝土小型空心砌块强度等级为MU3.5。蒸压加气混凝砌块和混凝土小型空心砌块砂浆强度等级为M5.0。加气混凝土量为8100m3，空心砌块量为910m3（90mm的70 m3，190mm的840 m3）

桥梁孔跨布置为4×30+[60+5×90+60]+30米，全长726米，主孔为七孔双薄壁墩的连续刚构桥，引桥采用30米箱形简支变连续的梁。