人工成孔灌注桩分项工程质量技术交底卡

本工程建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

本工程要求开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

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主要工器具：螺旋钻孔机、机动小翻斗车或手推车、长短棒式振动器、测绳、手把灯、及线坠等等。

1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。 2、场地标高一般为承台梁的上皮标高，并已经过夯实或碾压。 3、制作好钢筋笼。

本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。

本资料为人工成孔灌注桩施工工艺标准，资料有价值，内容详实，可供参考。

006人工成孔灌注桩施工工艺

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1、 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。 2、 场地标高一般为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。 3、 分段制作好钢筋笼，以5-8m为宜。 4、 根据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。 5、 施工前作成孔试验，数量不少于2根。 6、 选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序，制定施工方案。

本工程井桩共有278个，桩径均为900；井桩成孔深度为8米～13米，水泥砂浆砖砌筑护壁300mm高，顶面用水泥砂浆找平。本工程基坑开挖基底标高为-6.7m，,基坑土方开挖深度为5.6米。

本工程采用人工成孔灌注桩，以第四层砾砂层作为持力层，砾砂层的桩极限端阻力标准值Qpk=2500KPa本工程井桩共有278个，桩径均为900；井桩成孔深度为8米～13米，水泥砂浆砖砌筑护壁300mm高，顶面用水泥砂浆找平。本工程基坑开挖基底标高为-6.7m，,基坑土方开挖深度为5.6米。

三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯 (低压36Ⅴ、100W)、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等。模板：组合式钢模、弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方、8#或12#槽钢等。

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人工挖孔时，应采用隔二开挖。发现与设计地质情况不符时，应及时通知监理和设计方。

本工艺标准适用于工业民用建筑水工结构中桩直径800mm 以上无地下水或地下水较少的粘土粉质粘土含少量的砂砂卵石姜结石的粘土层采用特别适于黄土层使用，深度一般20m 左右。

人工成孔桩孔，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。

模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等

全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案

各种施工机械设备经常维修保养。维修时，必须切断电源，严禁设备带病工作，始终保持设备良好运转。施工中要经常检查卷扬机、钢丝绳、滑轮及其他活动体、紧固件，确保施工安全。

钻孔灌注桩是水闸和桥梁结构物常用的基础形式，对于超长钻孔桩，一旦由于地质条件或者施工控制不当造成塌孔、桩孔偏斜等事故，很难进行处理，从而影响到成桩的质量，形成了安全隐患。结合工程实践，对超长钻孔桩的施工质量控制的有效方法进行了探讨。

桩基础是公路桥梁和其它建筑物重要的基础形式之一，桩是埋入土中的柱状体，它与承台一起组成桩基础，一个承台下可以是单桩也可是多桩。桩即承受竖向荷载，也承受水平荷载，它将上部结构荷载传递到地下深层，从而支撑上部结构的各个方向的所有受力。实践证明，它是一种极为有效、安全可靠的基础形式。 桩基础按成桩方法可分为打入桩、灌注桩。灌注桩又可分为非挤土灌入桩、部分挤土灌入桩、挤土灌入桩三类，非挤土灌入桩按成孔方法可分为机械成孔与人工挖孔两种。本文主要介绍人工挖孔灌注桩在施工中出现的质量问题与防治措施。 目录： 1 前言 2 人工挖孔桩的优越性 3 人工挖孔易出现的问题 4 防治措施

PVC管的两端与模接触处垫橡胶止浆垫。端模板用模板1.5*1m和1*1m组拼，先加竖向力再加水肋，竖向肋设两道，水平肋间距同侧模，但是最下面一道距承台顶面高度为63cm，不设对拉螺杆，模板对拉通过体外对拉固定。侧模与端模用角模连接。

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通排柱，先装两端柱，经校正，固定，拉通线校正中间各柱。将已制好的柱模板组装成“L”或“Ц”形的柱壳，然后竖立起来插入已钉好的压脚板里。再将剩余柱模板装上，组成一个完整柱壳，并复核柱壳截面是否方正，否则须加以纠正。