一、 混凝土表面漏筋
1、 原因分析：
（1） 浇注砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；
（2） 砼保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；
（3） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2、 预防措施：
（1） 严格按钢筋保护层要求加设垫块，并固定牢固，合完模板后应检查钢筋是否位移，发现位移及时调整；
（2） 浇筑砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强检查，发现偏差时，及时纠正；
（3） 打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙；
（4） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣；保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正；
（5） 拆模时间应根据试块试压结果正确掌握，严格按项目部要求进行拆模，防止过早拆模，损坏棱角；
3、 处理措施：
（1） 对表面漏筋，刷洗干净后，用1：2.5原场水泥配制的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，并认真养护；
（2） 漏筋较深的部位，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
二、 蜂窝麻面
1、 原因分析：
（1） 混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与沙浆离析；
（2） 混凝土振捣不密实。
（3） 混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（4） 模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
（5） 结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
2、 预防措施
（1） 认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。
（2） 混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。
（3） 浇筑应分层下料，分层捣固，并防止漏振。
（4） 浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过表1的数值，并防止漏振。
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