工程项目的质量是在施工过程中创造的，而不是靠最后检验出来的。为了把工程产品的质量从事后检查把关，转向事前控制，达到“以预防为主”的目的，必须加强对施工过程中的质量控制。在混凝土工程中，施工的混凝土质量水平是影响混凝土质量的一个重要环节，直接影响到建筑物的坚固性和耐久性。作为工程建设人员，应懂得影响混凝土质量的主要因素，掌握混凝土施工过程中的质量控制内容和方法，及时发现和处理混凝土施工过程中的质量问题。鉴于混凝土质量评定的滞后性，不能当时给予评定，一旦事后发现混凝土质量有问题，处理起来必将影响到工程的质量、进度和投资。因此，现浇混凝土必需重视施工过程的质量控制。

 

关键词  现浇混凝土，质量控制，质量通病，防治

引言  

目前混凝土施工已基本采用商品混凝土现浇形式,通过工程实践,发现在混凝土施工中极易产生一些质量通病,虽然有些质量通病无多大危害,但是随着社会主义市场经济的成熟,广大业主的维权意识越来越强,对质量问题反映极为敏感。因此如何消除质量通病,确保工程结构优良,作为施工管理人员应该越来越引起重视。必须做好施工过程中的质量控制。

1关键节点的位置和质量控制的要求。

质量控制点，也就是质量控制工作的重点，其涉及面较广，可能是结构复杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构件或项、分部工程，也可能是影响质量关键的某一环节。

⑴人的行为：某些工序或操作重点应控制人的行为，避免人的失误造成安全和责任事故。

⑵物的状态：在某些工序或操作中，则应以物的状态作为控制的重点，也就是说，根据不同的工程特点，有的应以控制机具设备为重点，有的应以防止失稳、倾覆、过热、腐蚀等危险源为重点，有的则应以作业场所作为控制的重点。

⑶材料的质量和性能：材料的质量和性能是直接影响工程质量的主要因素，尤其更应将材料的质量和性能作为控制的重点。

⑷ 关键的操作，一些操作技术是专业性很强的，如果控制不严则达不到设计要求。

⑸施工顺序：有些工序或操作，必须严格控制相互之间的先后顺序。顺序不对也会造成质量事故。

⑹技术参数：技术参数与质量密切相关，亦必须严格控制，参数选错往往达不到预期效果，也可能引发安全事故，或影响建筑的耐久性。

⑺常见的质量通病：对常见的质量通病亦应事先研究对策，提出预防的措施。

⑻新工艺、新技术、新材料应用：当新工艺、新技术、新材料虽已通过鉴定、试验，但施工单位缺乏经验，又是初次进行施工时必须作为重点严加控制。

 ⑼质量不稳定、不合格率较高的工程产品：通过质量数据统计，表明质量波动，不合格率较高的产品或工艺，也应作为质量控制点设置。  

2混凝土质量控制、预控措施

混凝土施工质量必须在各种原材均检验合格的前提下方能得到保证，混凝土配合比应按现行有关规范及要求进行设计确定。由于环境和人为因素的影响，混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土出料质量的动态信息及时进行调整。施工过程中砂石料的含水率常因环境条件变化而出现变化，在砼搅拌时应根据实际情况对水量及时进行调整，按有关标准控制砼出料的含气量和坍落度。

砼浇筑必须先做好施工组织，根据工程特点合理安排砼浇筑路径和顺序，按施工规范要求设置施工缝。当砼浇筑路径和顺序安排不合理时，往往会出现刚浇筑完成砼被踩踏、车压等违规现象。监理人员应对现场砼浇筑施工组织情况有全面的了解，指出其中不合理的地方，要求施工人员及时调整施工组织。砼出现麻面、蜂窝、孔洞现象的主要原因是振捣不实，特别是在梁柱节点和纵横交错复杂的构件，出现此现象的频率较高。这是因这些部位钢筋相对密集、混凝土浇筑不畅通的客观因素造成的。工程管理人员现场对这些部位混凝土浇筑应重点检查，严格要求施工人员分层分段浇筑振捣，同时适当调整砼的坍落度增加砼的流动性，确保混凝土施工质量符合要求。

2.1审查相关资料

水泥出厂质量试验报告，水泥进场复试报告。粗细骨料的复试报告；钢筋出厂质量证明书，钢筋原材料复试报告，钢筋焊接试验报告，审查复试项目、试件数量、试验结果是否符合要求；混凝土外加剂出厂合格证、产品合格证、产品说明书试验报告；注意该外加剂对混凝土后期强度和耐久的影响；混凝土配合比通知单。审查水灰比、单位用水量、砂率、胶结材料用量。

2.2检查相关材料和设备性能

(1)混凝土水泥：选用大厂生产的优质普通水泥或矿渣水泥在425级以上。

(2)骨料：选择级配良好、洁净的河砂及卵石。粗骨料选择5-30mm的河卵石，细骨料采用级配良好的中砂(河砂)，细度模数2.3-3.0，含泥量小于1.0%。

(3)配合比：优化配合比设计，严格按照施工配合比拌制混凝土，对混凝土拌和物的泌水性、坍落度进行检查，及时调整施工配合比。

(4)搅拌与振捣：采用机械搅拌、振捣。振捣必须及时，应均匀振捣，赶出混凝土中气泡，防止蜂窝麻面。振捣时派专人跟踪看模及振捣情况。

(5)外掺剂：为保证混凝土有较好的和易性，不能采用增加用水量的方法，可使用一定量的减水剂。为抵抗混凝土在凝结硬化过程中可能出现的收缩，选用U型膨胀剂。如果工作面过大，施工缝的搭接时间可能会超过混凝土的初凝时间，混凝土中还需掺入适量的缓凝剂。

(6)根据具体的施工条件，检查搅拌和振捣机械、计量用具、运输工具、防冻防雨措施、照明设备是否符合施工组织设计要求及实际性能是否能满足施工要求。各种计量、控制设备是否准确灵活。

2.3试拌鉴定  

用再现混凝土搅拌机试拌几盘，检查混凝土的配合比是否符合设计要求的坍落度、和易性、含气量。

2.4和易性控制

坍落度试验是一种简便易行，很适合现场检测的试验方法，是混凝土浇筑过程中重点控制的内容。它能很大程度上反映混凝土的和易性，也可检测出现场搅拌的混凝土是否符合设计配合比。作为现场监理工程师应特别注意随时抽查混凝土的坍落度，若发现混凝土拌和物过干，应保持原配合比中的水灰比不变，加水泥浆；若过稀，应保持原配合比砂率不变，加骨料。尤其是泵送混凝土，如果控制不好，将严重影响混凝土质量，造成较大的质量隐患。

2.5拌和控制

(1)搅拌混凝土前，加水空转数分钟，使拌筒充分润湿，将积水倒净。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上粘附砂浆的损失，石子用量应适当减少或增加相同配比的水泥砂浆。

(2)拌和好的混凝土要做到完全卸尽。在混凝土全部卸出之前不得再投入拌料，更不得采取边出料边进料的方法。

(3)严格控制混凝土材料配合比，一定要在搅拌设备旁挂牌公示，便于检查和监督。

(4)混凝土原材料按重量计的允许偏差不得超过下列规定：水泥、外加混合材料±2%；粗细骨料±3%；水、外加剂溶液±2%。

(5)雨季施工要勤于测试粗细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量。夏季施工时砂石尽可能遮盖，必要时加水淋湿。冬季施工要防止砂石材料表面冻结，如有冻结拌和时应清除冰块，必要时可加热砂石材料或用热水搅拌。

2.6浇筑控制 

混凝土浇筑前应根据现场情况必须先做好施工组织，根据工程特点合理安排砼浇筑路径和顺序，按施工规范要求设置施工缝。当砼浇筑路径和顺序安排不合理时，往往会出现刚浇筑完成的砼被踩踏、车压等违规现象。

2.7养护和拆模 

现浇钢筋混凝土施工完成后第一星期为混凝土的养护期，在养护工序中，应控制混凝土处于有利于强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。应要求施工单位根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并严格执行规定的养护制度。

(1)在混凝土浇筑完毕后，应在12 小时后加以覆盖草席和浇水或采用其它措施进行养护，保证混凝土保持湿润状态。

(2)混凝土的浇水养护日期，对于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥拌制的混凝土，不得少于7 昼夜，掺用缓凝型外加剂或有抗渗抗冻要求的混凝土，不得少于14 昼夜。

(3)浇水次数以保持混凝土具有足够的湿润状态为宜。

(4)对大体积混凝土的养护，应概据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后混凝土表面和内部温度，将温度控制在设计要求的范围内。

(5)在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2 以前，不准在上踩踏或安装模板及支架。

(6)混凝土浇筑后，经过一段时间的养护，其强度达到一定的要求，方可拆除模板，对于整体或承重结构的模板及其支架的拆除，如无设计要求时，应遵守以下规定：

(7)不承重的模板，应在混凝土强度1.2N/ mm2 后或在能保证混凝土表面及其棱角不因拆除模板而受损失时方可拆除。

(8)承重的模板应在混凝土达到强度后方可拆除（按设计强度的百分率记）

3泵送混凝土的要求

3.1泵送混凝土的浇筑顺序

(1)当采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。

(2)在同一区域的混凝土，应按先竖向后水平结构的顺序，分层连续浇筑。

(3)当不允许留施工缝时，区域之间，上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。

(4)当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

3.2泵送混凝土的布料要求

(1)在浇筑竖向结构混凝土时，输送管的出口离模板内侧不应小于50mm，并不得向模板直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。

(2)浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2—3 米范围内水平移动布料，且应垂直于结构底模板。

(3) 输送管线宜直，转弯宜缓，接头要严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。

(4)泵送前应先用适量的与混凝土内相同配比的水泥净浆或水泥砂浆润滑输送管道内壁，预计间歇时间超过45 分钟，或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管道内残留的混凝土。

3.3泵送混凝土的浇筑要求

(1)浇筑混凝土时应注意防止混凝土出现分层离析，混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度不得超过2 米，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3 米，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

(2)浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填50—100mm 厚与混凝土成份相同的水泥砂浆，混凝土的水灰比和塌落度应随浇筑高度的上升酌予递减。

(3)在浇筑与柱、墙连成整体的梁、板时，应在柱、墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小时，使混凝土获得初步强度后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

(4)混凝土浇筑分层厚度，一般为300—500mm，当水平结构的混凝土超过500mm 时，可按1：6—1：10 坡度分层浇筑，且上层混凝土。

(5)振捣泵送混凝土时，振动棒插入间距一般为400mm 左右，振捣时间一般为15—30 秒，并且应在20—30 分钟后进行二次复振。

(6)水平结构的混凝土表面，洋适时用木抹子抹平搓毛两遍以上，必要时，应用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

4常见的质量通病和防治措施

4.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞 

(1)产生原因：①模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。②混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。③混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 

(2)预防措施：①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。②混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。③混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。④混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

(3)处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

4.2露筋 

(1)产生原因：①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

(2)预防措施：①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。  

(3)处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。   

4.3混凝土强度偏高或偏低   

(1)产生原因：①混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。②混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。③混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。   

(2)预防措施：①混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。②混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。③搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。④健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。   

4.4混凝土板表面不平整   

(1)产生原因：①有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。③模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。   

(2)预防措施：①混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。②控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。③混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5℃时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/ mm2以后，方可在已浇筑结构上走动。④混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。   

4.5混凝土裂缝   

(1)产生原因：混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。   

(2)预防措施：①加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。②大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。③加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。   

(3)处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。   

4.6混凝土夹芯   

(1)产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。   

(2)预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。   

4.7外形尺寸偏差 

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。   

(1)产生原因：①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。④振捣时振捣棒接触模板过度振捣。⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。   

(2)预防措施：①模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。②模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。③下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。④振捣时振捣棒避免接触模板。⑤浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 

(3)处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。  

五、加强监督管理、防患于未然  

加强监督管理，主要作好以下工作：（1）做好混凝土浇筑安全技术交底工作，做好交底和混凝土浇筑过程中的施工记录。（2）重要特殊部位混凝土浇筑要编制针对性的施工方案，严格按方案施工。（3）加强混凝土浇筑过程控制：控制混凝土配合比，混凝土坍落度（混凝土坍落度以现场测试为准，根据现场需要可适当增大坍落度，但必须满足设计和规范要求）；合理组织劳动力，严禁疲劳操作 。

6结论 

影响混凝土质量的因素多而复杂，作为现场工程管理人员应重抓工序，加大现场巡查力度，掌握第一手资料，原材料必须符合设计要求和有关标准规定，努力实现及时控制，对发生的问题及时纠正，避免积重难返，也避免大的返工损失。要严格监督质量控制体系和配套质量管理体系的实施情况，把混凝土质量控制贯穿于混凝土生产的全过程，这样才能确保混凝土质量，确保工程质量。混凝土是一种非匀质材料，脆性较大，具有较高的弹性模量、较低的抗拉强度，加之外部因素的影响，所以在混凝土施工过程中,经常会产生一些质量通病,虽然许多质量通病并不影响到结构安全,但是这也是作为评价工程质量的一个重要指标。作为工程管理人员我们必须在施工过程中加以重视,相信我们从商品砼的材料方面、现场的施工管理以及浇筑过程中加以控制,就能尽量避免现浇混凝土质量通病的产生。通过以上措施，现浇钢筋混凝土的质量可基本得到保障。