人工挖孔砼护筒制作技术交底

孔内作业人员时刻注意孔下周围的动向，加强对渗漏水的观察，发现可疑情况应立即采取必要措施离井并报告有关人员，在未采取有效防护措施前不准下孔作业。

挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并应进行孔底处理，做到平整、无松渣和泥污等软层，当地质条件与设计不符时，应会同有关单位妥善处理，成孔检验合格后，应立即安装钢筋笼、浇筑混凝土。

各种施工机械设备经常维修保养。维修时，必须切断电源，严禁设备带病工作，始终保持设备良好运转。施工中要经常检查卷扬机、钢丝绳、滑轮及其他活动体、紧固件，确保施工安全。

钢板桩的垂直度要控制在1%之内。控制钢板桩的垂直度第一根钢板桩的垂直度是关键，所以要对第一根钢板采用经纬仪来控制垂直度。钢板桩打入必须锁口，标高控制在±5cm之内。

测量人员放出承台外边线和四角的标高。如封底砼高低不平，高出的地方用风镐凿除，低的地方用砂浆找平。 桩头破到位后，清理干净封底顶面，开始施工承台钢筋。

钢筋焊接要保证在同一轴线上，偏差不得大于0.1d，同时不得大于2mm。受力钢筋加工长度偏差为±10mm，箍筋各部分尺寸偏差为±5mm。绑扎成型的钢筋骨架，受力主筋同排间距偏差为±20mm，骨架长度为±10mm，宽度偏差为±5mm保护层偏差为±10mm。

模板使用大块组合钢模板拼成。承台高度为3.5m时，模板采用150*100组合模板竖向拼接，宽度通小型组合钢模进行调整，两侧面模板用角模联接。背肋用双根10#槽钢，先加四道水平肋间隔1m，再每150cm加一道竖向肋。模板拼接好后两块模板表面高差不大于2mm。承台支撑要牢固、结实，采用方木与钢板桩对顶支撑，模板上口用铅丝加固。

在承台施工完毕后，测量放样。根据墩柱中心及轴线控制点坐标，用全站仪从导线点在承台顶面精确测放出墩身的位置和轴线控制点。

钢筋在现场绑扎成型，钢筋绑扎和焊接严格按图纸及技术规范要求施工。墩柱竖向钢筋要根据墩柱的横纵向坡度来确定钢筋的高度。其它施工同承台钢筋施工。钢筋竖向接长时采用双面绑条焊或用连接器接长。

模板采用定型大面积钢模板，专业厂家定点加工，保证足够的强度和刚度。 模板面板为δ=4mm钢板，采用10#槽钢作横向和竖向肋，用小肋条增强面板的局部刚度。

模板底部用承台预埋钢筋通过木撑支顶。模板初步拼接后进行校正，检查其平面位置和垂直度，不合格处及时调整，合格后固定。接缝处塞海绵条以防漏浆。施工前对模板进行表面除锈处理，并涂优质脱模剂，便于拆模。

为了保证模板的垂直度，采用四个0.8X0.8X0.6米砼预制块作为地锚固定模板。地锚分别放在墩柱的四个方位，用钢丝绳和倒链来固定和调整模板的垂直度可采用千斤顶来调整，模板下支垫木楔，缝隙要用水泥砂浆塞堵。模板拼装时要根据模板拼装高度进行搭设钢管支架。

绑扎第一节钢筋时在墩身四周搭设脚手架用做钢筋安装的施工平台，用钢管或角钢斜撑固定住钢筋笼，防止钢筋歪斜、倒塌。绑扎第二节以后钢筋时用钢管支架支撑在模板顶层操作平台上。

通过定位钢管架对钢筋骨架进行定位，保证钢筋骨架垂直度及其间距。钢筋骨架连接完成后绑扎、焊接水平钢筋。钢筋笼外侧放置塑料垫块，以保证钢筋笼保护层厚度。钢筋检验合格后进行下道工序模板安装。

为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止跑模影响混凝土质量。

实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。 、严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。 、坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。

经检查和实际测得孔底沉渣符合要求，监理验收同意后，即进行水下砼灌注。砼原材料及配合比必须符合规范与设计要求，灌注采用吊车配合，派专人负责灌注记录。

人工挖孔，除应经常检查孔内气体情况外，并应遵守下列规定： （1）挖孔人员下孔作业前，应用鼓风机将孔内空气排出更换； （2）二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施。对含量虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；

钢筋笼吊装前应丈量每节钢筋笼的长度，选出1根竖向钢筋作为标志钢筋，并对吊装的钢筋笼顺序编号。吊装时每节钢筋笼的标志钢筋上下对接，并控制对接时的搭接长度，确保钢筋笼配料长度合格，接长后总长度不合格的情况发生（搭接长度超过10d，钢筋笼顶面达到设计位置，钢筋笼底高于设计位置）。

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孔内作业的振捣作业人员应搭设牢固的临时作业平台，作业平台应牢固设于护壁凸缘，不宜支设在箍筋上

本工程挖孔桩为圆形、椭园形两种，桩底嵌入中风化砂岩，嵌岩深度不小于1.3，全桩长配筋。

为了保证人工挖孔桩施工质量，确保施工安全进行，作技术安全交底如下，望各施工班组严格按照技术交底及施工图纸施工

1、场地平整。 2、查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。 3、熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书。 4、在熟悉了现场情况，编制人工挖孔桩施工方案。 5、按施工方案要求备齐挖孔施工机具。 6、在场地内修筑排水沟。 7、根据现场情况，做好场地硬化。 8、挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。 9、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、桩径、桩长和基岩土质的纪录

人工挖孔桩开挖采用“跳一挖一”方式进行。在开挖时，一般土层中每节高度为1m，如遇细砂，粉砂层地质时，流砂情况较轻时 ,采用的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少开挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土浇筑，沿护壁周圈采用φ18以上钢筋每隔100mm左右间距打入沙层，或在护壁筋中塞入草垫。流砂情况较严重时，下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧，装后即支模浇筑护壁混凝土。在遇到淤泥质土层等较软弱土层时，用木方、木模板等支挡，并缩短这一段开挖深度，及时浇筑混凝土护壁，支挡的木方沿周边打入底部不小于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面。开挖时采用短把的镐、锨等简单工具，遇到比较硬的岩石时，可用风镐，并采用卷扬机垂直运土。当桩孔挖得深时用橡皮电缆的低压灯照明。一节挖完后需在自检合格后上报现场技术人员和质量人员检查。在10m以下时，每次早上下孔前，必须进行有害气体检测，合格后方可下孔作业。

为防止坍孔和保证操作安全，每节砼护壁高为900~1000mm，厚150~200mm，或加配足量Φ6~8mm圆钢，混凝土用C20或C30。

本文档为人工挖孔桩施工安全技术交底培训，包括：内容简介： 人工挖孔桩就用人工挖土成孔，灌注混凝土成桩的一种桩基础型式。这种桩型的特点是：桩径大（一般直径大于等于800mm）,单桩承载力高，沉降量小，可直接检查桩孔尺寸和持力层情况，成桩质量可靠；施工无振动，无噪声，无环境污染。但存在成孔劳动强度较大，单桩施工速度较慢、安全性较差的问题。一般适用于无地下水或地下水较少的黏性土、填土、粉土及各类风化岩层中等。

1施工准备及平整场地；2测量定位；3锁扣施工；4安装出渣机械及辅助设备；5孔桩开挖或钻孔爆破作业；6装药及爆破网路敷设；7爆破防护及警戒；8爆破检查及出碴；9护壁支护；10终孔检查处理；11钢筋笼、声测管制安及混凝土灌注

人工挖孔桩工程安全技术交底，设计详实，供设计师参考。

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桩基施工中发生安全事故以挖孔桩为最多。

按设计要求分段做好钢筋笼

孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。

①卷扬机和提土桶,用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。 ②护壁模板。 ③潜水泵。 ④鼓风机、空压机和送风管。 ⑤镐、锹、土筐等挖运工具，若遇到硬土或岩石, 尚需风镐、潜孔钻。 ⑥插捣工具,用于插捣护壁砼。

1、人工挖孔桩专业班组所有工作人员都必须严格遵守井下施工各项安全生产技术操作规程。 2、挖井队必须配备技术素质好的现场电工、按电工手则规程规定做好现场各井位用电布置，要确保各井位施工用电的绝对安全和用电需要。

下孔人员必须戴安全帽、系安全带，由刚性爬梯上下，成孔或作业下班后，必须在孔周围设1.2m高的防护栏杆和盖孔口板； 孔口人员应根据孔内人员指示，及时提升振捣器，低压照明灯

放入护壁构造钢筋后即可浇筑混凝土，护壁混凝土应振捣密实。根据土层渗水情况，必要时可使用速凝剂，每节护壁应在当日连续施工完毕。在挖孔时，可以依据实际需要调整护壁砼强度及护壁砼厚度和护壁钢筋布设数量。

当人工挖孔桩穿过岩石地层时，采用风动凿岩机钻眼，毫秒雷管微差控制爆破，周边光面爆破，周边眼间距30～35cm，分节开挖，分节开挖深度为100cm。岩石地层桩孔一般不护壁，若岩层比较松散，需要护壁时，方法同土层护壁。

材质要求 1、水泥：采用32.5级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂材质证明，复试报告。 2、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5％。 3、石子：卵石或碎石，粒径5～31.5mm，桩身混凝土也可用粒径不大于50mm的石子，且含泥量不大于2％。 4、水：自来水或不含有害物质的洁净水。 5、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

架空线路两侧各10米范围内和地下管线两侧3米范围内不准建房、搭棚。架空线离地面高度不足4.5米时，严禁机械车辆通过