本工程为****工程，其中包括高炉煤气管道、转炉煤气管道等管道安装。二期轧钢区域燃气管道总体分二大段进行安装，第一段为高线厂房至二棒厂房轴线屋顶段，其中高炉煤气管道管径为Φ1420×8，转炉煤气管道管径为Φ377×8，各管长度约为120m；第二段为二棒主厂房轴线屋顶段至一棒主厂房屋顶接口处，其中高炉煤气管道Φ1420×8约为175m（包括加热炉至二棒厂房段管道），Φ1820×8约为125m，其余管道安装长度相同，本方案重点以高炉煤气管道安装为主，由于高炉煤气管道管径较大，安装高度高，重量重，加之50%以上高炉煤气管道安装位于各厂房屋顶，造成安装难度大，安全隐患较多，同时，管道安装时与外单位的交叉作业多，工期又十分紧迫，为了确保高炉煤气管道安装的顺利进行，特编写此方案指导管道安装工作。
某钢厂管道的吊装方案-图一
某钢厂管道的吊装方案-图二
某钢厂管道的吊装方案-图三
某钢厂管道的吊装方案-图四
某钢厂管道的吊装方案-图五
150T转炉工程中，由于介质管道种类繁多，管道布置空间复杂；生产和施工又同时进行，施工必须为生产让路，为更好的完成施工任务，编制本施工方案。 施工涉及到氧气、氩气、氮气、煤气、压缩空气、冷却水等多种介质。其中氧气为高纯气体、氩气为稀有气体，煤气为有毒易燃气体。
2. 2 工程简介 2.2.1新2#高炉系统工程，是一座矮胖型高炉，高炉容积为2500立方米，高炉设有3个铁口、30个风口，高炉煤气采用上升、下降管，球节点，重力除尘器、旋风除尘器和比肖夫湿法净化系统，并设置高炉煤气余压回收装置（TRT）等先进工艺，高炉炉体结构自立式框架结构， 2.2.2高炉炉壳最大直径为14.500m，炉壳厚度为40mm---65mm，炉体高度43.7200m，高炉炉壳材料选用BB503低合金钢。 2.2.3高炉炉体下部框架由箱形柱、梁组成，高炉炉体上部框架，框架柱由十字形H工字钢组成，柱距为18m，框架内有多层平台，框架横梁与框架柱相连接。炉顶刚架：刚架框柱为箱型柱，框架内设有炉顶吊车梁和平台，炉顶吊车梁，北面端部为悬臂式，炉顶吊车梁、平台与炉顶刚架柱相连接，炉顶设有桥式起重机一台。 2.2.4炉顶及上料系统，采用皮带运输机上料，通廊为桁架结构。 2.2.5风口平台下部砼结构，上部为钢结构，出铁场分南北出铁场，出铁场下部为砼结构，上部为钢结构，南北出铁场内设两台桥式起重机，并设有出铁场除尘设施，排除因出铁时产生的烟尘。 2.2.6粗煤气系统，炉顶上升管、下降管与球节点球体相连接，设一座重力除尘器、一座旋风除尘器。 2.2.7我公司承担高炉系统工程钢结构安装任务，钢结构安装计划2005年6月开始，在2005年12月底完成高炉本体、炉体框架、炉顶刚架及平台、梯子、放散阀平台及主皮带通廊的安装。炉体冷却设备安装，上升、下降管、球节点、重力除尘器安装，要为机、电装安装设备，筑炉砌筑创造条件，计划2006年5月底建成，工期极为紧张。 2.3 工程特点： 2.3.1施工场地紧凑，高炉占地面积小，尤其是高炉本体，出铁场以及重力除尘器和热风炉的相对位置，在工艺布置上相距很近。 2.3.2高炉本体工作量集中，施工配合复杂，高空作业多，立体交叉作业多。 2.3.3施工配合复杂，高炉本体项目工序多，需要配合关系复杂，钢结构安装，设备安装，高炉砌筑等工作需立体交叉施工和密切配合施工，对施工人员组织、机具设备组织、安全管理提出更高的要求。 2.3.4单件构件重 高炉上料通廊单节整体重量约100t，上升管每根重约60t，下降管每根重约100t，炉体下部框架柱、梁单件重量约84t，导致许多构件只能分段、分片吊装就位，需要有大量的针对性安装措施。 2.3.5施工技术要求高 2.3.5.1XX钢铁设计院设计要求高炉风口、铁口、冷却壁螺栓孔等，应在工厂开孔施焊完毕后出厂，对现场高炉本体安装，各种孔洞尺寸要求严格，手调整的范围小，技术要求高。 2.3.5.2高炉本体采用全冷却壁，水冷条形钢砖等冷却设备，施工技术及难度较高。 2.3.5.3钢结构各构件的连接绝大部分采用螺栓及焊接，要求有更高的安装精度。 2.3.5.4炉体下部框架，采用箱形柱、梁，构件庞大，安装难度大，质量要求高。 2.3.5.5出铁场屋面系统采用梯形屋架，横向天窗，安装时两侧须拉风缆绳才能稳定，施工场地狭小，吊装难度大。 ................... 附图： 2500m3高炉新网络.dwg 2500高炉区域网络进度计划.dwg 除尘器壳体.dwg 高炉吊盘.dwg 高炉壳体安装立面图.dwg 高炉壳体安装立面图2.dwg 高炉水冷壁安装示意图.dwg 高炉炉体框架吊装示意图.dwg 高炉炉壳分带图.dwg 高炉门形刚架梁吊装示意图.dwg 方案图.dwg 2#高炉平面.dwg
1. 工程概况 1.1XX钢厂200万吨热轧薄板炼钢工程主厂房内配置的起重设备中，我单位承担了全部大型桥式起重机和电动葫芦的安装工作，这些起重设备均专业制造厂家进行制作，交由我单位进行安装。 1.2 本施工方案为酒钢200万吨热轧薄板炼钢工程主厂房200/63/20t吊钩桥式起重机安装施工方案。 1.3 施工难点 1.3.1 天车单体重量大，安装位置高，施工技术难度大，需要特大型吊车进行吊装。 1.3.2 安装质量要求高，要求有高素质、技术过硬的技术工人进行安装。 1.3.3 因施工难度大、工期紧，在安排施工进度计划时，需要考虑有效作业时间。 2. 主要安装实物量 2.1 钢水接收跨（DE跨）安装的200/63/20t吊钩桥式起重机，轨面标高28米，起重机总重391吨，跨距27米。 2.2 200/63/20t吊钩桥式起重机导电侧主梁重量为47.03T，电气室侧主梁重量为50.56T，副主梁重量为20.28T，主小车重量为122.385T，需根据运输单元分体吊装就位，副小车重量为32.44T。 5. 200/63/20t吊钩桥式起重机的安装方法 5.1 简要说明 200/63/20t吊钩桥式起重机安装采用分体安装方法，根据桥式起重机各分体部件的重量和安装高度选用280t履带吊进行吊装作业。 5.2 200/63/20t吊钩桥式起重机安装前的检查 5.2.1 设备技术文件是否齐全； 5.2.2 按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计及设备技术文件的要求，并应有出厂合格证和必要的出厂试验记录； 5.2.3 机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀，损伤、打环、弯折、纽结、裂嘴、和松散的现象； 5.2.4 吊车梁的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求； 5.3 吊车的选用 280t履带吊选用杆长63.8m、作业半径12m、起升重量61.5t。吊装索具选用Φ48的钢绳。 5.4 桥式起重机安装顺序为：起重机安装位置选定及测量放线——吊装内侧主梁——吊装端梁及副梁与内侧主梁连接，同时另一端用临时支架进行支垫——吊装外侧主梁和端梁进行连接——吊装副小车放置到副梁轨道上——吊装主小车放置到主梁轨道上——安装梯子、栏杆等其他散件——走行机构、起升机构等装配调整——无负荷试车——重负荷试车。（因电器部分由其他厂家安装调试，故安装顺序未进行安排）。 5.5 200/63/20t吊钩桥式起重机的安装 5.5.1 使用拖车将单片天车梁运至安装位置附近。 5.5.2 由280t履带吊车将单片天车卸下，吊装平稳后安装隔热板，在起升至安装位置。 5.5.3 在天车主梁两端设置缆绳，用于控制天车在空中的转动位置。 5.5.4 使用280t履带吊车将单片天车梁吊起，并使用缆绳来控制旋转天车梁在空中的位置，以避免与吊车臂杆相碰。 5.5.5 当单片天车梁吊至轨面以上标高后，使用缆绳将天车梁旋转至合适位置，确认对正轨道后指挥吊车回钩。 5.5.6 当单片天车梁就位后，需对其做临时固定和临时支撑。 5.5.7 另一片天车梁亦是如前安装就位。 5.5.8 将天车端梁吊至相应位置，并安装连接，并与副梁连接。 5.5.9 将小车吊至轨面以上标高后，使用缆绳将小车旋转至合适位置，确认对正轨道后指挥吊车回钩。
动力中心安装工程，+6.00米平面设备需从+0.00地面吊装至设备基础就位，共计有制冷主机二台，单台重20吨，直径3米储气罐 一台约6吨，组合式空气处理机一台约2吨，空压机与干燥器共二台，单台最大重量约20吨，根据现场情况，拟采用二台25T汽车起重机，将制冷主机抬吊至6.00米平面，然后由电动卷扬机通过地面枕木和滚筒将设备拖运至基础上就位。储气罐由一台25T汽车起重机吊至楼面层，由回转钢管桅杆起吊安装就位；其余设备由汽车起重机吊至楼面层，由三角桅杆利用葫芦吊装就位。
