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墩压机钣金上下料码垛夹具：通过下部的伺服进行移动，实现墩压机的自动上下料移栽，该模型创建效果逼真，中间格式数模文档保存，不含参数，可以修改。...
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手机玻璃曲面抛光上下料设备，由抛磨和送进两大机构组成，通过调节磨头进给量，可对工件进行大余量磨削或精细磨抛，通过调节导向轮间距，可对不同规格的工件进行加工。...
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此为现代化生产设计的车床自动上下料方案3D，主要是为节省人工成本，批量生产加工，适用于多台车床及NC的联动使用加工，调试好后，只需要人工对料仓进行上下料（毛坯和成品）。...
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方案图纸为坐标桁架机械手水平方向运动和垂直升降运动的结构，末端连接气动抓手进行换料，单个机械手配置双z轴，进项换料，单个机械手分别从一侧环形上下料台取放料，放入中间部分机床进行加工，人工定时对料台进行换料即可。...
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图纸内容为“厚板坡口打磨上下料”项目整体方案布局及介绍；图纸格式为“solidworks”；方案内容包括输送线、上料区、缓冲区、下料区、坡口打磨区、切割区、废料区、打磨机器人、切割机器人等机构；希望能给大家带来帮助，欢迎广大朋友下载分享。...
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方案图纸为圆棒棒料进行自动切割，随后机器人将切割后的短料抓取放入数控车床进行加工，加工完成后机械手取料，放入一侧料台，料台摆放满后，人工进行更换。...
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整线由皮带输送线、整条线体、视觉颜色识别、倒角上下料机构和机械手码垛机构组成。解决了由人工上下线圈，并进行倒角，码垛等工序，提高了劳动效率，省了人工再整条绕线机上的工作量。...
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该结构固定在机械人上，通过视觉拍照产品轮廓，进行吸取，由于要兼容多款产品，所以使用电动手指，这样减少了人的工作了，大大提高生产效率，上下料都能用得到；...
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该设计为机器人搬运板材进行冲床的上下料，人工将冲压的板材放到指定托盘上后，机器人通过抓手吸盘对工件进行二次定位后，对底部进行喷涂拉伸油，然后对板材进行冲床的上下料，上下料定位准确，方便实用。...
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纸板飞达送料链条上下料印检流水线机器一.概述1.本方案包含自动分料上纸、中间停留目检、自动收料。此方案不但可以提高印检效率;同时也可以降低印检人员的工作劳动强度。2.设备技术参数:2.1产品最大尺寸:1040*9002.2停留检测时间:根据检测纸张大小任意设置2.3流水线速度:30米/min3.技术要求:31收料处调节简单方便(换款5分钟完成收料仓大小调节)...
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机床上下料自动化治具托盘，在机床上下料中最为重要，治具为台钳，可兼容更多的物料，下方有标准的对位销控，通常用于无人值守机械手加工工作站，机械手可用卡榫与治具连接，转运，固定在加工中心内，等。。。...
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该设备是针对专机的自动上下料，包括自动排列设备、自动上下料机械手，自动装盒设备。该设备机构在非标设备设计上十分常用，包括链条的排列，旋转机械手，升降机构，移动夹爪等等。该设备可以用在水车专机。文件为STP图，欢迎大家下载学习。...
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机床自动化生产线，机器人配合中转台连接2台加工机床；控制系统在机床外，机床夹具为液压夹具；抓手使用的是双抓手，加工件使用输送小车进出工作站，进出输送线；一人在外负责偶尔上下料即可。...
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夹具转台，转速可达500-6000；可夹持5-D10棒料，可在机台内自动上下料工作原理，通过主轴上装负压吸头吸取料盘达到自动上下料通过电机转动夹紧棒料，电机带动转台达到转动...
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桁架吸盘夹具从上料台、对中台、压机抓取工件移动一个位置至对中台、压机、下料台落下，完成动作后返回至原始位置，结束一次工作。每次抓取3张板材，放下3张板材。桁架使用三工位海绵吸盘夹具。环形下载学习。...
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圆形，环形工件机床上下料，定位、拾取、上料、下料、码放。机器人代替人工进行2台机床自动上下料。配置1套视觉检测系统，配合机器人进行抓取工件，采用SMC-3爪夹爪，降低定位精度，降低调试难度。...
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本设备料仓采用双料仓的方式，料仓的换位采用气缸推拉的方式换位，当一个料仓上料完毕更换另一料仓(保证设备的工作效率)。本设备料仓在两端装有料仓阻挡机构，由液压缓冲器等组成（保证运动时冲击力的减小）。本设备料仓还采用可调节大小的方式，如图所示两种圆形料片的直径分别是80和200mm（也就是说此范围内料片皆可，）手臂上下机构采用气缸作为动力，两侧配有辅助导向杆，保证上下机构稳定高效工作。手臂伸缩机构也...
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此设备为打磨抛光自动上下料输送线，主要针对家具行业，原材料的打磨抛光处理，前、后端设置有桁架进行抓取给液压顶升设备上下料，然后在输送线上进行表面处理。
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模型为加工轴套的机械手上下料模拟，包括机械手臂，运输台，轴套，抓取端等，实现轴套加工的自动化上下料，提升整体加工效率，实现无人化自动化作业，模型可供参考与借鉴...
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机器人芯片上下料项目，采用6轴机器人实现自动上料，机器人采用两个手爪，一个取料，对芯片进行加工，加工完成后另一个手爪取成品，将成品放入传送带，运输到成品收集处，上料托盘采用旋转气缸，每次旋转90°，上一盘物料，节约上料时间。...
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该三维图是用于管料机床自动加工方案，管料在机床上自动加工，采用推板机构自动将管料送入车床内，然后车床加工，加工完的料自动掉落到下方皮带线上，皮带线将加工完的料自动输送出机床，然后推料机构自动将管料推入料框。
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自动攻丝（机器人自动上下料），通过排料架将工件排序，机器人将工件移动到攻丝定位架，气缸夹紧工件，攻丝机攻丝完成后，气缸松开，机器人将工件移走码托。...
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图纸为机器人天轨机床上下料，由一个六轴工业机器人通过吊挂形式安装在轨道上，对地面三台加工中心进行自动上下料，另外配置两个环形料台配合使用，可实现无人化加工生产。图纸格式为xt中性格式，sw，UG均可打开。...
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本模型为铣床自动上下料加工集成站，此工作站用于加工圆柱形板，并机械臂对板进行自动上下料，板在铣床上也是自动装卡，提高了整体效率，节约人力成本。模型格式为solidworks2016，可进行编辑，部分零件包含参数。...
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该项目方案为一种PCB检测上下料总成；其包含料仓平移机构、料仓升降机构、料仓宽度调整机构、退料机构、推料机构及取料平台等；图纸已细化；图纸格式为x_t;欢迎朋友们下载分享...
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用于双面磨床的自动上料和下料，该设备主要用于手机外壳的粗磨加工上料部分：需要人工堆叠，一次可以放置200片物料，用气缸顶料和拨料，小皮带线送料进入磨床下料部分：用气动机构收料，35片料为一个单元，可以放置100片料左右，最后需要人工将加工后的片料搬离工作台改设备已经用于生产...
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本图纸主要用于激光切割设备自动上、下料功能，其中包含真空吸取机构、搬运移动机构、载具定位机构等，图纸使用SW2021设计，文件包中包含STEP中性格式提供下载。
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本设备含升降式上下料料仓，吸盘支架，横移搬运机构等组成，原用于FPC软板印刷产品的自动化存储和供料，可以和AGV对接，以满足自动物料的自动化周转和上下料。...
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冲床机器人上下料抓具设计：此抓具使用真空吸盘对冲压的薄板进行吸收，吸盘位置可以根据需求调整，可兼容不同大小的物料，多应用于冲床连续自动化生产线中，上传格式为X-T,欢迎下载。...
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本设备包含以下功能：零件自动上下料，零件回火，水冷降温，吹干，喷丸
各个功能段之间自动上下料。根据工件降温和吹干程度，可调节喷水量和风量，
难点：回火后高温零件与常温零件不同，高温零件更有粘性，不容易滑动。
回火零件降温后表面碎屑比较堵，冷却水过滤系统压力比较大
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自动上下料结构，筛检汽车零部件传送姿态，自由给料，规范出料。料仓零散来料，整体倒入传送带，由限高控制器将站立零件推倒，所有零件以平放状态进入下一环节，监测有放反零件时，翻转机构将其翻转成最终状态，由AGV小车拉走。...
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旋转转动上下料铆接工位铆接，模组提供物料的精确定位，旋转气缸用于零件的上下料反转方向，铆接机用于铆接，机构均已细化完成，提供stp文件，可以参考和修改...
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tray盘自动上下料设备，人工将整叠料盘放入到上料区，分料盘机构将最底部料盘分离并将其推入到料盘定位机构处定位，料盘完成收料后定位取消，由升降机构将料盘接入到收料盘模组，满盘后人工从底部将整叠料盘取出。喜欢的朋友可以下载参考。...
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机器人一拖三CNC上下料项目，人工将物料放置到工作台上，机器人从工作台取料到中转台上，将物料进行旋转，机器人取料进行一拖三式加工，机器人手爪有4个三抓式气缸夹爪，满足生产节拍。...
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产品在TRAY盘内，采用升降机构升降，机器人上下料，上料后，空托盘TRAY盘放入后面升降机构，下料后分NG品和OK品，不同位置的升降机构，可根据自己需求，搭配不同设备，流水线工位，欢迎喜欢的朋友下载...
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该项目方案为一种芯片老化自动上下料项目；其中包含四套老化柜、两套六轴机器人与一套控制系统构成；机器人通过地轨进行整体平移负责老化柜上下料；老化柜内有多套老化抽屉，抽屉内有结构巧妙的芯片电动压紧装置；图纸格式为x_t;欢迎朋友们下载分享...
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多工位自动抓料，行程最大可以达到6米，宽度3米，3工位可以单独工作。悬挂式大梁大大的节约地面空间，线速度可以根据自己的需求调节，最高可美妙10米。...
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机器人自动上下料，注塑机的自动上料，一台机器人供应两台注塑机，图纸比例1：1，采用库卡机器人，途中桁吊事为了更换注塑模具，上述方案节省空间的同时提高效率，考虑人员安全。...
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全自动生产线，整线工艺包括上下料，灌装，贴标，搬运，开箱，封箱，码垛等工序，是非标自动化设备中比较复杂的工艺设备，具有很强的参考价值，欢迎业内同行下载分享。文件较大，拖进去打开需要等待一段时间。...
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视觉引导圆跳动检测上下料系统，包含输送线设备，桁架机械手设备，旋转工装设备，视觉检测系统设备，圆跳动检测系统设备以及控制系统设备。工件有输送线输送至末端进行定位，视觉相机进行视觉引导，机械手上料，检测设备开始工作。...
